Usine KNDS de Colleferro : après l’explosion, quelles leçons pour la prévention des risques ?

Le 13 août 2026, un incendie suivi d’une violente explosion frappe l’usine KNDS Ammo Italy de Colleferro, à une quarantaine de kilomètres de Rome. Le site fabrique notamment des munitions de moyen et gros calibre ainsi que des combustibles solides pour le secteur aérospatial. L’incident touche le département de pressage des poudres.

Aucun blessé n’est signalé. Les circonstances exactes de l’incident restent toutefois à établir : KNDS indique que l’enquête sur la cause et le déroulement des événements est toujours en cours.

Pour les responsables QHSE, l’événement invite déjà à une question essentielle : quelles barrières ont permis de limiter les conséquences et comment vérifier qu’elles resteront efficaces lors d’un prochain événement ?

24 salariés, aucun blessé : quelles barrières ont fait la différence ?

Sur un site industriel à haut risque, la prévention ne repose jamais sur un seul dispositif. Elle combine plusieurs barrières : maîtrise du procédé, conception des installations, détection d’une anomalie, dispositifs de protection, alerte, consignes d’urgence, réaction des équipes et mise en sécurité.

À Colleferro, l’enquête devra établir précisément le rôle joué par chacune d’elles.

Selon ANSA, les flammes auraient déclenché le système incendie, permettant aux 24 salariés présents de se mettre en sécurité avant la déflagration. Le toit du bâtiment aurait également joué un rôle de « soupape », en dirigeant une partie de l’énergie de l’explosion vers le haut.

Ces premiers éléments restent à confirmer par l’enquête. Mais ils illustrent déjà un principe essentiel : la prévention repose sur l’enchaînement de barrières techniques, organisationnelles et humaines.

L’alerte a-t-elle permis aux équipes de réagir à temps ?

Pour un responsable QHSE, ce scénario ramène immédiatement au terrain.

Les systèmes d’alerte sont-ils testés lors d’exercices représentatifs ? Les salariés identifient-ils immédiatement la conduite à tenir ? Savent-ils où se rendre ? Les nouveaux arrivants et les entreprises extérieures disposent-ils du même niveau d’information ? Les exercices permettent-ils de mesurer le temps réel nécessaire à la mise en sécurité ?

Le jour de l’incident, le bon indicateur n’est pas seulement « la procédure existe ». C’est : « les équipes savent quoi faire, où aller et en combien de temps ».

Une consigne peut être parfaitement documentée et rester inefficace si elle n’est pas comprise, mémorisée et applicable sous pression.

Mais le retour d’expérience ne doit pas se limiter au comportement des salariés. Il doit également interroger les barrières techniques : détection, automatismes, équipements de protection ou encore conception des installations.

Que faut-il intégrer dans le retour d’expérience ?

Un REX ne sert pas uniquement à chercher ce qui a échoué. Il doit également identifier ce qui a protégé les salariés et limité les conséquences de l’événement : détection de l’anomalie, déclenchement d’un système de protection, diffusion de l’alerte, réaction des équipes, mise à l’abri ou évacuation, organisation des secours.

Comprendre pourquoi une barrière a fonctionné est aussi important que comprendre pourquoi une autre a échoué. Une protection efficace aujourd’hui doit pouvoir rester efficace demain, malgré l’évolution des procédés, des équipements et des équipes.

Le site de Colleferro avait déjà connu une explosion grave en 2007, avec un décès et 13 blessés. Rien ne permet de relier les causes des deux événements. Ce précédent rappelle néanmoins un enjeu majeur : comment conserver les enseignements d’un accident dix ou vingt ans plus tard ?

Les équipes changent, les équipements évoluent, les procédures sont mises à jour. Une information connue au moment d’un accident peut progressivement disparaître de la mémoire collective.

Le retour d’expérience doit donc rester accessible et s’enrichir des accidents, mais aussi des presqu’accidents, anomalies et situations dangereuses observées au quotidien.

C’est tout l’intérêt de structurer les remontées terrain pour conserver et exploiter ces informations.

Après l’explosion, que faut-il vérifier sur le terrain ?

Une fois l’urgence maîtrisée, le REX doit déboucher sur des décisions.

Pour les équipes QHSE, trois vérifications sont particulièrement utiles : ce qui avait déjà été signalé, ce qui avait réellement été corrigé et ce qui commençait éventuellement à se répéter.

1. Qu’avait-on déjà identifié avant l’incident ?

Une anomalie avait-elle déjà concerné le même équipement ? Un presqu’accident avait-il été enregistré sur cette activité ? Plusieurs salariés avaient-ils remonté une difficulté similaire ? Une visite terrain avait-elle déjà mis en évidence un écart ?

La réponse existe parfois déjà dans l’entreprise, mais elle est dispersée entre des mails, fichiers Excel, comptes rendus ou échanges oraux.

Après un accident, cette dispersion complique la reconstitution de l’historique d’un équipement, d’une zone ou d’une activité.

Un processus structuré de remontées terrain permet de retrouver les événements précédents, leur localisation, leur criticité et les actions engagées.

2. Les actions correctives étaient-elles vraiment closes ?

Une action affichée comme « terminée » ne signifie pas automatiquement que le risque a été maîtrisé.

Après un incident, il est utile de reprendre les actions liées à l’activité concernée : qui en était responsable ? Quelle mesure a réellement été mise en œuvre ? Une preuve existe-t-elle ? Son efficacité a-t-elle été vérifiée sur le terrain ?

Cette distinction entre action réalisée et action efficace est essentielle.

Sans vérification, un problème peut disparaître du tableau de suivi sans avoir disparu de l’atelier.

Le REX doit donc permettre de suivre toute la chaîne :

signalement → analyse → décision → action → vérification de l’efficacité.

3. Quels signaux faibles étaient déjà visibles ?

Une anomalie isolée peut sembler mineure. Plusieurs événements similaires sur une même zone, un même équipement ou une même activité méritent une autre lecture.

L’exploitation des données HSE permet justement de rechercher ces récurrences : répétition d’un type d’incident, multiplication des écarts, concentration des remontées sur une installation ou dérive progressive dans le temps.

L’enjeu n’est plus seulement d’examiner chaque événement séparément. Il s’agit de rapprocher les informations pour identifier ce qui commence à se répéter avant qu’un événement plus grave ne survienne.

Une solution IA dédiée au QHSE peut aider à structurer ces volumes d’informations et à faire émerger les tendances qui méritent l’attention des préventeurs. L’analyse et la décision restent portées par les équipes QHSE.

Transformer l’incident en décisions de prévention

Au 18 août, l’enquête doit encore déterminer précisément la dynamique de l’incendie et de l’explosion. Les premiers éléments rapportés ne suffisent donc pas à conclure sur la cause de l’événement ou à désigner une barrière unique qui aurait « évité » les blessures.

Pour les autres industriels, il n’est pourtant pas nécessaire d’attendre les conclusions de l’enquête pour interroger leurs propres pratiques.

Un accident survenu ailleurs peut être l’occasion de tester ses systèmes d’alerte, vérifier ses barrières techniques, reprendre ses anciens REX, contrôler l’efficacité réelle de ses actions correctives ou analyser les anomalies récemment signalées sur le terrain.

Après un incident, trois réflexes : tester les barrières, vérifier le REX et regarder ce que le terrain signalait déjà.

La prévention du prochain accident commence souvent par des informations déjà présentes dans l’entreprise. L’enjeu est de savoir les conserver, les relier et les transformer en décisions.